高速cnc加工中的切削加工的刀片磨损，你的处理方法对了吗？

　　高速cnc加工中的切削加工的刀片磨损，你的处理方法对了吗？其实不管是高速cnc加工还是一般的cnc加工，为了实现切削加工更好的质量和尽可能长的刀具寿命，我们需要在cnc加工加工后检查刀片，总结不同形式的刀片磨损原因并找到解决方案，是成功铣削的基础。以下内容是几种我们在高速cnc加工中常见的磨损和解决方法，希望你能采纳。

　　后刀面磨损 1

　　快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。

　　原因

　　切削速度过高

　　耐磨性不足

　　进给fz过低

　　解决方案

　　降低切削速度 (vc)

　　选择耐磨性更高的材质

　　提高进给 (fz)

　　后刀面磨损 2

　　过度磨损导致刀具寿命短。

　　原因

　　振动

　　切屑再切削

　　零件上形成毛刺

　　表面质量差

　　产生热量

　　解决方案

　　提高进给 (fz)

　　采用顺铣

　　使用压缩空气有效排屑

　　检查推荐的切削参数

　　后刀面磨损 3

　　磨损不均匀导致到尖角损坏。

　　原因

　　刀具跳动

　　振动

　　刀具寿命短

　　表面质量差

　　噪音大

　　径向力过高

　　解决方案

　　减少跳动量，使其小于0.02 mm

　　检查夹头和夹套

　　最大限度地减少刀具伸出量

　　使用更少的齿进行切削

　　选择更大的刀具直径

　　对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型 (gp ≥45°)

　　将轴向切深 (ap) 分成多次走刀

　　降低进给 (fz)

　　降低切削速度 (vc)

　　高速加工需要浅走刀

　　改进刀具和工件的装夹

　　月牙洼磨损

　　过度磨损导致切削刃强度降低。切削刃破损导致表面质量差。

　　原因

　　因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损

　　解决方案

　　选择氧化铝涂层材质

　　选用正前角刀片槽形

　　降低速度以获得更低的温度，再有降低进给

　　塑性变形

　　切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。

　　原因

　　切削温度和压力过高

　　解决方案

　　选择耐磨性更高 (硬度更高) 的材质

　　降低切削速度 (vc)

　　降低进给 (fz)

　　崩刃 1

　　切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。

　　原因

　　切屑在切削刃的作用下受到挤压

　　解决方案

　　选择韧性更高的牌号

　　选择具有更坚固切削刃的刀片

　　提高切削速度vc

　　选择正前角槽型

　　在切削开始时降低进给

　　提高稳定性

　　崩刃 2

　　小部分切削刃破裂 (崩碎) 导致表面质量差和后刀面过度磨损。

　　原因

　　材质韧性过低

　　刀片槽形过于薄弱

　　产生积屑瘤

　　解决方案

　　选择韧性更高的牌号

　　选择具有更坚固槽型的刀片

　　提高切削速度vc，或选择正前角槽型

　　在切削开始时降低进给

　　沟槽磨损

　　沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。

　　原因

　　加工硬化材料

　　表皮和氧化皮

　　解决方案

　　降低切削速度 (vc)

　　选择韧性更高的牌号

　　使用更坚固的槽型

　　使用更接近45°的切削角

　　使用圆刀片确保最佳结果

　　使用可变ap技术推迟磨损

　　热裂纹

　　由于温度变化，垂直于切削刃的小裂纹导致崩碎和表面质量差。

　　原因

　　断续加工

　　变化的切削液供应

　　解决方案

　　选择韧性更高、抗热冲击性能更好的材质

　　应足量地或完全不使用切削液

　　积屑瘤  1

　　积屑瘤导致表面质量差，并在脱落时导致切削刃崩碎。

　　原因

　　切削区域温度过低

　　材料粘性非常高，例如低碳钢、不锈钢和铝

　　解决方案

　　提高切削速度vc

　　改用更合适的刀片槽型

　　积屑瘤 2

　　工件材料被焊到切削刃上。

　　原因

　　低切削速度vc

　　低进给fz

　　负前角切削槽型

　　表面质量差

　　解决方案

　　提高切削速度vc

　　提高进给 (fz)

　　选择正前角槽型

　　使用油雾或切削液

　　以上就是高速cnc加工中的切削加工的刀片磨损的处理方法，高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题，适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工，减少和避免效率低的电火花加工，解决薄壁零件的加工问题，数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数，避免重复定位带来的加工误差等，既提高了加工质量，又提高了加工效率。所以，在工作的过程中一定要注意故障的维修和预防，尽量规范操作减少问题的发生。